异形多腔铝型材在绕弯成形区会出现严重的截面畸变，截面两侧形成宽度差，不满足平面度要求。为解决这一问题，本文采用数值模拟和实验的方法，对绕弯成形特性进行研究，并通过优化截面特征减小了成形后两侧面的宽度差。研究表明：仿真能够有效预测实际成形状态，成弧半径值、包角值及回弹角值的仿真与实际误差分别为6.7%,0.5%和11%。成形区仿真与实验所得外弧面宽度分别为79.42及79.00 mm，内弧面宽度分别为82.76及82.90 mm，误差为0.17%。通过优化产品截面得出：增强壁厚的方式不能够抵抗成形过程中立筋向内倒塌的趋势；采取增加微小凸台的方法，使得成形后右侧面宽度差由1.60 mm减小为0.90 mm，左侧面宽度差由1.74 mm减小为0.50 mm，两侧凸台能够有效地抑制立筋向内倒塌。经分析凸台位置最大主应变为0.21，未超过材料延伸率22%,满足强度要求。在8%的增重比约束范围内，优化方案增重1.8%，明显提升了成形工艺性。
