摘要：外圈是一个双锥滚道的轴承套圈，要求表面感应淬火，其是轮毂轴承单元产品加工的一道关键工序。现有技术条件感应器设计、制作简单，调试方法相对容易，但需要二次装夹，增加了人工劳动强度和自动化设备的自动上下料难度，着重介绍改进后的感应器及工艺方法。
关键词：轴承套圈；淬火；感应器；工艺改进
1. 技术背景
原技术方案在参考沈伟毅等著“载货汽车轮毂轴承外圈感应淬火”一文的基础上，增加了部分论述和分析。原感应器结构如图1所示，淬火样块如图2所示。
2. 工艺过程
（1）完成上侧锥面淬火。
图1 原感应器方案
图2 原方案淬火样块照片
（2）二次装夹，完成下侧淬火（需对上锥面淬火区进行喷水保护）。
原方案工艺参数如表1所示。
3. 原方案优点和缺点
优点：①感应器制作比较简单。②工艺调整难度较小。
缺点：①零件需要两次装夹。②需要两套工装。③零件需要翻转180°，自动化设备机械动作实现难度大。④第二次锥面淬火易对第一次淬火区造成回火，需对第一次的淬火区进行喷水保护，变化点增多。
4. 改进后的感应器及工艺方法
由于上述感应器存在不足，故而设计新型的上下同时加热的扇形感应器（见图3），零件一次装夹，完成上下锥面同时加热淬火。
（1）实施方式 具体步骤:第一步，上料位（工件一次装夹，见图4a)；第二步，感应器进入工件内腔（见图4b）；第三步，感应器到达加热位,工件旋转、加热（见图4c）；第四步，加热完毕后，感应器到达喷水淬火位（见图4d）；第五步，感应器退出零件内腔至下料位（见图4e）。
图3 新型扇形一次加热双锥面感应器
（2）改进方案工艺参数 如表2所示。
（3）检测结果 新方案淬火样块如图5所示，检测结果如表3所示。
图4 新方案感应器加工步骤
表1 原方案工艺参数
表2 改进方案的工艺参数
表3 新方案样块检测结果
图5 新方案淬火的样块
5. 结语
原方案需要二次装夹完成整个零件的淬火，新方案仅需一次装夹即可完成零件淬火，生产效率大幅提高，增加了生产企业的产能，一次装夹简化了机械上下料过程，为批量生产做好了充分的工艺储备。
