具有多道密封环的复杂结构密封副精准装配方法研究*

随着大功率液力传动装置在装备车辆中的广泛应用，具有多道密封环的复杂结构密封副作为大功率液力传动装置的关键机构(如图1)承担着系统分流和配速作用，主要依靠密封副中的四道铸铁密封环来实现。但铸铁密封环在装配过程中容易出现剪切损坏现象，导致液力传动装置出现出口流量小、闭锁压力低、润滑压力低等问题。因此，该结构密封副铸铁密封环的装配方法成为一直困扰其装配的技术难点。

图1 具有多道密封环的复杂结构密封副示意图

1 具有多道密封环的复杂结构密封副设计

具有多道密封环的复杂结构密封副不能进行单独装配，涡轮速齿轮、配油套、供油套必须先与其它部件装配后，才可以进行铸铁密封环的装配，且装配时无法观察到四道铸铁密封环的状态，容易造成在装配过程中铸铁密封环出现剪切损坏现象，从而增加了铸铁密封环的装配难度。由于该结构密封副在装配过程中无法检测装配效果，只有待液力传动装置装配完成，进行台架试验，通过分析出口流量、闭锁压力、润滑压力、结合流量等各项参数后，方可判断铸铁密封环的装配是否符合要求，如不符合要求，只有通过反复拆卸、反复装配、反复试验才能保证液力传动装置的设计性能要求。该大功率液力传动装置中具有多道密封环的复杂结构密封副设计为国内首创，属于无可借鉴的、较为成熟的装配方法，但存在装配难度大、质量不高、效率低的问题。

2 技术创新

针对该结构密封副装配过程中存在技术难点，以解决装配过程中盲装四道铸铁密封环这一导致其装配困难、易损坏和生产效率低的根本问题为指引，提出了一套具有多道密封环的复杂结构密封副精准装配方法，做到了可视化装配及精准装配，解决了铸铁密封环在装配过程中易产生剪切损坏的问题，实现了该结构密封副铸铁密封环装配过程的自检自控，大幅提高了装配质量和生产效率。

具有多道密封环的复杂结构密封副精准装配法可应用于大功率液力传动装置的装配制造领域，并为各型大功率液力传动装置装配提供一种科学、合理、高效的解决方案。

3 实施过程

原装配方法(如图2):先将涡轮测速齿轮与第一道铸铁密封环进行装配，然后将第二道、第三道、第四道铸铁密封环装入配流套，再将供油套依次通过第四道、第三道、第二道铸铁密封环完成装配。按照这种装配方法，第四道、第三道、第二道铸铁密封环在装配过程中处盲装配状态，装配状态不可控。

图2 原装配方法示意图

创新后的装配方法(如图3):将供油套及其所属部件，放置在装配台上，将四道铸铁密封环装入配油套中，然后将配油套及其部件整体进行吊装，在可视的状态下依次通过第四道、第三道、第二道铸铁密封环，过程中可对铸铁密封环的位置进行微调。在第一道铸铁密封环与装配涡轮测速齿轮及其部件进行装配前，先将涡轮测速齿轮头部加工1.5m倒角，即可保证其与第一道铸铁密封环进行顺利装配。

图3 创新后的装配方法示意图

4 结论

将涡轮测速齿轮、配流套、供油套和四道铸铁密封环的装配顺序进行了合理的调整，总结和创新出了一套具有多道密封环的复杂结构密封副精准装配方法，解决了铸铁密封环在装配过程中易产生剪切损坏的问题，实现了该结构密封副铸铁密封环的可视化装配，且做到了自检自控，大幅提高了装配质量，使生产效率提高了40%。