摘要：船体监造是根据船舶设计要求，监督船厂建造船舶的船体质量的工作。本文从锦江航运1100TEU集装箱船造船项目实际工作经验出发，研究和探讨支线集装箱船船体监造过程中的监控要点，以保证船体建造的质量安全。
关键词：船体监造支线集装箱船中日航线
2013至2015年，考虑到1100TEU集装箱船在支线集装箱船细分市场中的中日航线上的盈利能力和船队更新的需求，我司下单订造了六艘该型船舶，入CCS船级社，挂香港旗。然而船舶监造工作是决定船舶建造质量和进度的关键所在，经过近三年时间对这六艘新船的现场监造工作，现对该型船船体监造要点总结分析如下：
1钢料加工阶段
船舶开工建造后，船用钢板和型材将开始大规模加工制作，本船钢材加工量约3100吨。在此期间，对钢料的使用、加工的检验是监造的要点：
1.1造船用钢材的等级、规格检验
（1）本船所用钢板主要有：A级板，厚度在12~24mm区间，全船大量使用；A32级板，厚度在14~20 mm区间，主要用在船中前部的双层底、舷顶列板、球鼻艏、艏舷墙等区域；A36级板，厚度在13~16 mm区间，主要用在艏舷墙区域；D级板，厚度为31mm，用在艉柱和艉轴管端部区域。
（2）本船所用型材主要有：球扁钢A级钢，厚度在9~10 mm区间，高度在200~240 mm区间，主要用在两舷侧区域；球扁钢AH32级钢，厚度在9~12 mm区间，高度在120~160 mm区间，主要用在双层底和艏部舷侧区域；扁钢A级钢全船大量使用；扁钢AH32级钢，厚度在14~20 mm区间，高度为200mm，主要用在两舷侧顶部区域。
（3）钢材外观的检验：因钢材来源和存储的情况不同，可能存在麻点钢材、夹层钢材、裂纹钢材、锈蚀钢材等不合格情况，发现后需根据缺陷情况要求更换或修补来达到合格标准。
（4）本船所在造船厂钢材色标分为：A级钢材为灰色底漆，AH32级钢材为绿色底漆，D级钢材为红色底漆，用底漆色标来区分钢材等级方便实用。
（5）钢材的材质报告的检查和存档，对于有疑问的钢材可以查询对应材质报告核实。
1.2钢材曲面加工成形和平面加工检验
对于船舶艏部球鼻艏区域和艉部艉柱艉轴区域的外板和肋骨型材、舭部的肋骨型材等带有线型的板材加工，一般通过辊压机或水火弯板工艺制作，需要有专用检测工具或靠模测量等方式验证线型是否合格，以确保后续工作正常开展。一般来说因钢材平面加工量巨大而采用巡检抽查方式检验，核实对应零部件的尺寸是否与图纸相符。另外，为达到涂装的工艺要求，对于压载舱区域的板材和型材的自由边要求满足R2倒角打磨或者等效处理(PSPC标准)；对于非压载舱区域的板材和型材自由边要求满足R1倒角打磨。
1.3钢材零部件的防护检验
该检验以巡检和督促为主，因造船周期较长，为防止零部件锈蚀一般采用跟踪补底漆方式处理加工过的切面和底漆破损处。
2分段制造阶段
分段制造阶段是船体零件组成构件，构件组成部件，部件组成分段的过程。本船共划分为99只分段，作为船舶制造的重要中间产品，该阶段的监造要点为：
2.1 分段主尺度的检验
分段完工检验时，首先要查看船厂质量部门提供的分段自检报告和精度报告，并对主尺度进行复核，要注意有设计余量的位置、主要纵向构件距船中尺寸、主要水平构件距基线尺寸、主要横向构件的肋位间距等。
2.2 结构检验
（1）外部检验
主要检查外板线型光顺度、甲板或平台平整度、舱壁垂直度等是否满足CSQS要求。
（2）内部检验
主要有结构完整性检验，是否有构件漏装、错装、材质替代问题；节点检验，包括球扁钢球头的削斜，扁钢的削斜，补板的型式，是否有结构错位；开孔检验，包括流水孔、透气孔、止裂孔、设备管系的结构开孔尺寸和位置检验，水密舱壁两端的止流孔是否已经开了并已封堵。
（3）焊接检验
①焊接型式的检验：主要有全焊透区域检验，位于舱口围腹板与甲板处（横舱壁前后500mm区域）、上甲板与外板连接处（艏艉区域）；深熔焊区域检验，位于机舱双层底、海水箱区域、上甲板与外板连接处（板厚14mm以上的船中区域）、挂舵臂和艉柱区域、舱口围腹板与面板处、舱口围腹板与甲板处（除横舱壁前后500mm区域）等；常规角焊和平焊检验，全船大量使用。
②焊接质量的检验：
a.目测检验：主要有坡口形式的检验，尤其是全焊透区域、深熔焊区域的破口应严格按《焊接规格表》检查；焊道质量的检验，注意焊道中常见问题如气孔、夹渣、裂纹、咬边、余高不合格、表面成形差等问题；厚板焊前预热的检验，通常板厚超过30mm或与铸锻件焊接时需将焊缝两侧150mm区域预热至110℃以上来保证焊接质量。
b.设备检验：主要通过X射线探测（XT）、超声波探测（UT）、磁粉探测（MT）、渗透探测（PT）四种方式检测，根据不同区域和实际情况决定采用适合的方式检验。
（4）预舾装件检验
由于现代造船的模块化制造方式要求提高预舾装率，使得大量舾装件在分段阶段预装，因此该阶段的预舾装件检验亦需重视，主要有舱室标记、通道直梯、道门底座、拉手、管系或电缆支架、设备基座、吸口处冲击板、栏杆、横舱壁分段预装的导轨架及加强、舱盖分段的箱脚及加强，其中涉及压载舱内安装的有镀锌要求，舾装件的安装都有相应的标准可在CB标准中查询。
3 船台搭载阶段
船台搭载阶段是分段（总段）通过吊装、定位、安装从而组装成整个船体的过程，为了实现船台快速搭载，一般采用平地先将分段总组为总段后再上船台搭载。该过程可减少船台立体交叉作业，改善施工和检验环境。本船共划分23个总段，作为主船体成形的关键阶段，该阶段的监造要点为：
3.1 总段检验
（1）基准总段检验：本船基准总段20A包括201、210两个分段，总重量125吨符合船级社上船台安放龙骨要求。该总段检验需注意：基准总段是用来确定船台搭载的基准基线和艉轴中心线定位，将基准总段刚性固定在船台上并在船台中心线（船体中心线）处敲洋铳标记作为后续搭载的基准。
（2）其他总段检验：机舱区总段检验需注意船体中心线与艉轴中心线的对中，艉轴中心线与基线高度的一致性，主机基座平台距基线的高度，各层机舱甲板距基线的高度，艉柱和挂舵臂对接的公差；船中区总段检验需注意船体型宽尺寸、货仓内宽和内长尺寸；船艏区总段检验需注意艏柱中心线和船中心线一致性、艏侧推围阱尺寸公差、各层平台距基线高度的公差；上层建筑区总段需注意外墙钢板和内部舱壁、地板的平整度，内部舱壁上下层的对中。
（3）船台合拢检验：主要有船台合拢的基准线以基准分段的基线和船体中心线为准向前后两侧搭载。全船主尺度总长、型宽、型深的检验需满足CSQS要求，尤其本船有总吨接近且不能超出10000的要求。全船外板线型的光顺度、合拢焊缝处间隙、错位和超差的检验；舭龙骨对接和外板开孔的工艺和位置检验；全船基线的勘划、载重线标志的勘划检验；轴舵系拉线照光的定位基准尺寸检验；货仓舱口围的水平度和定位基准的检验等。
①焊接检验：主要有船台合拢环缝、内部构件对接的检验，要注意坡口形式和有船中对称焊接的要求；艏部和艉部狭小空间对接的检验，要注意采用单面焊双面成形或塞焊的技术要求；常规焊道检验方法同分段阶段。
②密性检验：全船的密性检验是船台结构搭载完成后的一个重要环节，主要有压载水舱、油舱、空仓、污水舱等的舱室气密性检验，一般通过向舱内泵气压加焊道喷肥皂水的方式检查；外板焊道的气密性检查，一般通过喷肥皂水加真空罩抽真空方式检查。
③船台舾装检验：主要有货仓箱脚位置的平整度测量检验，用做后续集装箱箱脚安装的高度调节使用；带缆桩、导缆孔、导缆滚轮的装焊检验；外板标记和水尺检验；放水塞、海底门、艏侧推格栅等水线以下舾装件的检验；船名、港籍名、IMO号码、公司标志等检验；各主要通道的尺寸检验，尤其本船主甲板两侧通道仅为600mm设计宽度。
4 码头舾装阶段
码头舾装阶段是在船舶下水后进行的，主要分为系泊试验检验、航行试验检验和交船前缺陷整改三部分。该阶段是造船的最后阶段，也是检验船舶各专项性能和整体性能的阶段，监造要点如下：
4.1系泊试验检验
主要有船体设备的安装检验和功能试验检验，包括货仓集装箱吊箱、甲板机械、货舱盖、门窗小舱盖、舷梯、物料吊油管吊、救生设备、生活区内装等。安装检验要注意仔细查看设备的船级社证书、工厂证书、编号、型号、样式等，确认设备的正确性和安装的规范性；在功能试验过程中严格按《系泊试验大纲》有关程序执行，确保设备达到设计要求。
4.2 航行试验检验
主要有船舶总体性能检验和甲板设备的海试检验，包括船舶试航状态确认、测速试验、惯性试验、紧急停车后退试验、Z型操纵试验、威廉姆逊回转试验、抛锚试验、救助艇收放试验、振动噪声试验等。要注意总体性能试验时船舶的压载状态、海况、天气情况需满足试验要求，抛锚试验时的水深、救助艇收放是母船航速、振动噪声试验时主机转数等有关试验要求。
4.3交船前缺陷整改
系泊试验和航行试验后会发现一些船体方面问题，需在交船前解决从而达到船舶该有的设计要求。
5 结语
1100TEU集装箱船的监造难点主要是主船体尺寸较小，又要满足国际航行规范要求和载箱量的最大化，造成船体结构很多用到趋于极限，同时和机电设备空间干扰情况较多，这些都需要在船体监造过程中仔细检验和研究，力求满足规范和设计要求的同时保证船舶的经济性。
