螺旋卸煤机升降导轨、夹轨易损原因与控制措施

0 引言

螺旋卸煤机是将外来火车皮送进来的煤料卸下来，起着保供的作用，是原料车间最最关键的设备。而在我们生产的过程中，却会出现卸煤机螺旋升降导轨及夹轨大都磨损严重及变形，导轨跟换频繁。给生产作业带来了很大的影响。

导轨磨损大后，卸完煤时车皮两头都比较厚，增加了清车工的强度影响清车速度，而刮底层煤时螺旋晃动大易造成卸煤机横梁脱焊。同时行走减速机电机也超负荷运转，行走开关易跳闸这样行走电机及开关及易损坏。从而也增加了维修人员的工作量和卸车速度，由于维修钳工人员少维修面广，往往得不到及时检修，又会造成设备进一步损坏。往时更换导轨检修的同时在不能影响卸车的情况下，一个班的时间都不能完成。而横梁更是频繁脱焊，螺旋电机的三角皮带也更换频繁，卸车任务重时更是不利于检修。由于频繁检修也造成车间成本提高及对延时卸车被考核。所以找到螺旋卸煤机升降导轨、夹轨坏、烂等磨损严重及变形的原因并加以解决，是减少设备成本、维稳生产正常稳定亟待解决的问题。

1 螺旋卸煤机升降导轨、夹轨易损原因分析

我们对螺旋卸煤机升降导轨、夹轨磨损、变形严重的原因进行逐一现场研究分析，发现造成螺旋卸煤机升降导轨、夹轨易损的主要原因是由于职工的操作不当所致。经过我们调查研究以及在实际操作中得出螺旋卸煤机升降导轨、夹轨易损有以下结论：

⑴大多数螺旋卸煤机操作工在开机卸车时都是从车皮大门卸到小门上方平行时，就开始横向行走卸煤，这样卸煤减少了很多操作步骤，觉得这样卸车步骤少速度快。然而这样横向行走卸煤阻力很大，就会造成夹轨与导轨受力大的情况下磨损更大。

⑵有些操作工按要求做到升降行走卸煤，但升起螺旋行走卸煤时却不停顿行走，这样操作阻力也很大。也是造成导轨、夹轨磨损的因素。

⑶在卸车皮两头时，大多都是用螺旋大力碰撞到车皮边紧压车皮边降下螺旋刮底。在刮车皮底层煤时，螺旋降低紧压车皮底部。行走时只要感觉卸煤机没有震动就不提升螺旋，觉得这样卸得薄请车快。其实这样操作铁与铁的大力摩擦阻力更大，不仅导轨、夹轨磨损大，同时螺旋叶片磨损也很容易变形。以上是操作造成螺旋卸煤机导轨、夹轨磨损大的主要因素。

⑷在给导轨加黄油时会被夹轨刮走很多油，但也不想采取其他措施，经常是发现导轨的铜块干磨时才加油。

2 解决的措施

螺旋卸煤机升降导轨、夹轨易损很大程度上是因为职工操作不规范所致，顾解决职工操作不规范的问题就能延长螺旋卸煤机升降导轨、夹轨的使用寿命。以下是针对螺旋卸煤机升降导轨、夹轨易损建议采取的措施。

2.1 螺旋吃煤第一刀从火车皮大门开始下螺旋

在开始卸车时，因从车皮大门开始降下螺旋到与小门中间平行时，在提升螺旋横向点动行走如煤较（粘）紧的，必须把螺旋升到煤的顶部再降下螺旋。有硬煤时，必须用松煤机及用带齿的螺旋卸完煤后，才能用右旋刮底层煤。

2.2 卸到车皮两头时，不能大力碰撞车皮

当卸到车皮两头时，必须把旋转中的螺旋慢慢靠近车皮边，有轻微的摩擦声再放下螺旋，不能大力碰撞车皮。

2.3 刮车皮底，保持好螺旋与火车皮底之间的距离

若螺旋与火车皮底距离太近，会导致螺旋扇片、火车皮底部刮烂；若太远，又会导致火车皮底部积煤太多，增加卸车工的劳动强度，故掌握好螺旋与火车皮底之间的距离很有必要。当在刮车皮底底层煤时，螺旋降到底部时，听到螺旋叶片碰撞车底铁皮声音时必须提升螺旋2至5厘米在开始行走刮底层煤。

2.4 设备维保时效性要强

维护保养方面在给导轨加黄油时会被夹轨刮走很多油，我们在导轨顶部放棉纱经常淋上废机油，让机油慢慢流到导轨处加强润滑效果。

3 效果

经过纠正后的操作方法，车间也出台了标准操作规程，加大了考核力度。正说为牵一发而动全身，一个设备使用不好、维护不当就会影响到相关设备的损坏，抓好精细化管理从细微处着手、注重细节、规范操作后螺旋卸煤机的导轨、夹轨寿命大大延长，横梁脱焊及三角皮带的更换也减少了，提高了工作效率。

4 结语

螺旋卸煤机升降导轨、夹轨磨损严重及变形后就会导致设备更换频繁，极大增加公司设备管理成本，而由于损坏、变形的导轨、夹轨更换难度比较大，且维修起来要占用生产时间影响到生产，让生产变得很被动。及时找到原因有效地加以解决，大大减少了维修工的劳动强度和降低设备维修成本，但是在日常工作中还需要操作工做好交接班的点检和班中巡检工作，总结操作方法，然后时刻做到规范操作。另加上对设备维护及检查工作要持之以恒的进行，为延长螺旋卸煤机升降导轨、夹轨的寿命提供有力保证具有重大的意义。